AM是自主維護Autonomous Maintenance的簡寫，是生產現場管理的一種工具，其中包括：機器、產品、工人、環境這4方面；是TPM眾多模式中的核心，也是推行TPM設備管理成功的關鍵。

隨著企業設備不斷朝著大型化、高速化和自動化方向發展，設備在生產上的重要性日益增大。如何使企業的生產活動適應市場形勢的變化，成為一個重要課題。從TPM設備管理方面來看，隨著產量的變化、設備劣化的發展、診斷技術的進步及周圍各種條件的變化，其體制、方式、方法也應作適應性的變化。為此，以日本某些鋼鐵企業為首，提出為迎接21世紀挑戰的適應性維修（Adaptive Maintenance，簡稱AM）概念。

這一新TPM設備管理模式的核心是把綜合費用降到最低。維修費用和生產損失費用曲線也隨之上升或下降的趨勢。即隨著維修方式的進步，生產損失越來越小，維修費用越來越高。而綜合費用曲線，作為上述兩種費用之和，呈下凹狀。也就是說，我們可以找到一個最低點，在這一點綜合費用最低。

綜合費用的公式如下：

綜合費用=維修費用＋生產損失

AM的定義是以最小綜合費用為目標，綜合生產、設備劣化、診斷技術的進步各種因素來制定維修策略的TPM設備管理模式。

對不同設備，我們可以在BDM（事后維修）和CBM（狀態維修）之間選擇最佳的維修模式。

為找到綜合費用的最小點，必須解決好三個問題：一是要把設備故障造成的生產損失、維修費用定量化；二是確定計算綜合費用的經驗公式或理論公式；三是要確定能夠反映不同時期的環境、條件變化。

①維修方式確定的邏輯過程

把每個管理單元固有的基礎數據、適應性維修（AM）數據的定量值輸入計算機，按照理論公式求出每一維修方式及點檢對象的平均故障間隔期（MTBF）與平均修理間隔期（MTBR）；再根據計算得到的各項費用，計算并確定綜合費用最小的維修方式。同時，給出最佳點檢周期。

②設備劣化模型

在開發維修方式決策系統時，需要把設備的劣化作模型化處理。一般把劣化分為三個階段，第一是從設備使用開始到安全無缺陷的穩定階段；二是缺陷發生的階段；三是從缺陷到故障的階段。

③缺陷檢出的概率計算

缺陷檢出概率＝技術上缺陷檢出概率（pt）×點檢周期概率（pi）。

其中，技術上缺陷檢出概率（pt）即是當對存在缺陷的部件進行診斷時，能夠檢測出缺陷的概率，它是以點檢結果或實績數據為基礎的；點檢周期概率（pi）即是當按照某一周期對設備點檢時，恰好發生缺陷的概率。

④生產損失的定量化

生產損失是指由于外部原因或生產線本身的缺陷、故障而造成的停機損失。一般包括：能源供應短缺造成的損失，合格品率降低損失和設備故障減產損失等。

⑤維修數據變更模擬

在AM數據變化時，維修方式也應做出相應調整，計算機則依據輸入的數據進行模擬，給出維修方式的比例選擇。

由以上敘述可以看出，適應性維修的實現條件為：

①可實現不同維修方式費的度量，生產損失的度量；

②計算機系統和相應的數據搜集及計算軟件的完善。

我們經常遇到這樣的現象，有些不太了解AM的人會誤認為，AM就是5S，做好了5S就等于AM做好了，因此停下了AM的腳步。其實正好相反，5S不是AM的盡頭，而是AM的一個開頭，AM的后期是致力于現場人員的綜合素質培養和工廠KPI關鍵業績指數的提升這兩個方面，這才是AM的真正目的，也是企業推行TPM設備管理得重要點。

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