?面對微利時代的沖擊，賺一塊不如省一塊，賺一分錢要看別人的臉色，省一分錢要看自己的角色。” ?

?浪費的定義：一切不創造價值的活動，換言之：不能夠提高附加價值的部分。

?最大的浪費-生產過剩的浪費?? ? ?

生產過剩的表現形式?

“過量生產MUDA”會產生新的MUDA（二次的MUDA）

① 材料、部品被提前吞吃；

② 電、空氣等能源的浪費；

③ 貨架與箱子的增加；

④ 搬運者、運輸的增加；

⑤ 會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動率不足的問題；

⑥ 使先進先出的工作產生困難；

⑦ 會造成庫存空間的浪費；

⑧ LEAD-TIME變長（在庫增加）。

到銷售為止的時間變長（轉換為錢的速度減慢即現金流減緩）

生產過剩的發生原因

過量生產的MUDA是所有MUDA產生的原因：

① 對于機械故障、不良等的安心保證；

② 錯誤的稼動率向上、外觀的能率向上；

③ 生產線停線是罪惡的想法；

④作業員太多（沒有按照TACT-TIME進行生產）；

⑤ 業務訂單預測有誤；

⑥ 生產計劃與統計錯誤。

解決對策

① 顧客為中心的彈性生產系統；

② 單件流生產線；

③ 看板管理的貫徹；

④ 快速換線換模；

⑤ 少人化的作業方式；

⑥ 均衡化生產。

注意點

① 設備余力并非一定是埋沒成本；

② 生產能力過剩時，應盡量先考慮減少作業人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員。

最惡的浪費-庫存的浪費? ? ??

庫存浪費的表現形式

① 不良品存在庫房內待修；

② 設備能力不足所造成的安全庫存；

③ 換線時間太長造成每次大批量生產的浪費；

④ 采購過多的物料變成庫存。

造成二次浪費

① 產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作；

② 使先進先出的作業困難；

③ 損失利息及管理費用；

④ 物品之使用價值會減低，變成呆滯品；

⑤ 占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費；

⑥ 造成無形的浪費。

隱藏的問題點

①?沒有管理的緊張感；

②?設備能力及人員需求誤判；

③?對場地需求的誤判；

④?產品品質變差的可能性；

⑤?容易出現呆滯物料。

庫存浪費的發生原因

① 視庫存為當然；

② 設備配置不當或設備能力差；

③ 大批量生產，重視稼動時間；

④ 物流混亂，呆滯物品未及時處理；

⑤ 提早生產；

⑥ 無計劃生產；

⑦ 客戶需求信息未了解清楚。

解決對策

① 庫存意識的改革；

② U型設備配置；

③ 均衡化生產；

④ 生產流程調整順暢；

⑤ 看板管理的貫徹；

⑥ 快速換線換模；

⑦ 生產計劃安排考慮庫存消化。

注意點

① 庫存是萬惡之源；

② 降低安全庫存。

最長的浪費-搬運的浪費? ? ??

搬運浪費的表現形式

①?必要以外的搬運距離；

②??一時的臨時堆積，搬運；

③?搬運車輛的空車行走；

④ 一輛臺車不斷堆放；

⑤?臺車上的空間浪費；

⑥?主輔線中的搬運；

⑦?破損、刮痕的發生。

搬運浪費的發生原因

① 生產線配置不當；

② 工程間銜接不好；

③ 坐姿作業；

④ 設立了固定的半成品放置區。

解決對策

① U型設備配置；

② 單件流生產方式；

③ 站立作業；

④ 避免重新堆積、重新包裝。

注意點

① 工作預置的廢除；

② 生產線直接化；

③ 觀念上不能有半成品放置區；

④ 人性考慮并非坐姿才可以。

最隱的浪費-等待的浪費? ? ??

等待浪費的表現形式

① 自動機器操作中，人員的“閑視”等待；

② 作業充實度不夠的等待；

③ 設備故障、材料不良的等待；

④ 生產安排不當的人員等待；

⑤ 上下工程間未銜接好造成的工程間的等待。

等待浪費的發生原因

① 生產線布置不當，物流混亂；

② 未均衡化生產；

③ 生產計劃安排不當；

④ 工序生產能力不平衡；

⑤ 材料未及時到位；

⑥? 品質不良。

解決對策

① 采用均衡化生產；

② 單件流生產、設備保養加強；

③ 實施目視管理；

④ 加強進料控制，標準手持設定；

⑤ 明確人員分工。

注意點

① 自動化不要閑置人員；

② 供需及時化。

最多的浪費-動作的浪費? ? ??

動作浪費的表現形式

①?物品的左右手交換取用（重復抓取）

②?作業中出現錯誤，進行修改；

③?伸手取遠處的部品，甚至走著去取部品；

④ 未倒角之產品造成不易裝配的浪費；

⑤?動作順序不當造成動作重復的浪費；

⑥??尋找的浪費。

動作浪費的發生原因

① 作業流程配置不當；?

?② 缺乏培訓教育；

③ 設定的作業標準不合理。

解決對策

① 單件流生產方式的形成；

② 生產線U型配置；

③ 標準作業之落實；

④ 動作經濟原則的貫徹；

⑤ 加強培訓教育與動作訓練。??

注意點

① 補助動作的消除；

② 作業標準；

?③ 預定時間標準原則（PTS）

最深的浪費-加工的浪費? ? ??

加工浪費的表現形式

①?超出/低于產品特定需求的精度；

②?多余的作業項目；

③?最終工序的修正動作；

④?頻繁的分類、測試、檢驗；

⑤?多余不必要的標記。

加工浪費的發生原因

① 作業內容與工藝檢討不足；

② 模夾治具不良；

③ 標準化不徹底；

④ 材料未檢討。

解決對策

① 工程設計適正化；

② 作業內容的修正；

③ 治具改善及自動化；

④ 標準作業的貫徹。

注意點

① 了解同行的技術發展；

② 公司各部門對于改善的共同參與及持續不斷的改善。

最低級的浪費-不良品的浪費? ? ??

不良品浪費的表現形式

① 因作業不熟練所造成的不良；

② 因不良而修整時所造成的浪費；

③ 因不良造成人員及工程增多的浪費；

④ 材料費增加。

不良品浪費的發生原因

① 標準作業欠缺；

② 過分要求品質；

③ 人員技能欠缺；

④?認為可整修而做出不良；

⑤?設備、模夾治具造成的不良；

⑥ 檢查方法、基準等不完備。

解決對策

① 自動化、防誤裝置、標準作業；

②?在工程內做出：不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品的品質保證“三不政策”；

③ 單件流的生產方式；

④ 品保制度的確立及運行；

⑤ 定期的設備、模治具保養。

注意點

① 能回收重做的不良；

② 能修理的不良；

③ 誤判的不良。

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