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推行OEE的前提與目的
在講解推行OEE之前，首先要明確推行OEE的前提（局限性）與目的（益處）。
前提條件：
自動化程度較高，或者設(shè)備利用率較高的生產(chǎn)制造型企業(yè)需要將OEE定義為是生產(chǎn)部門的一項KPI考核指標OEE可能不能直接衡量投資效益，請不要弱化其功能每個區(qū)域至少有一個涉及到與生產(chǎn)相關(guān)部門人員組成的團隊高層領(lǐng)導(dǎo)的支持，生產(chǎn)部門的配合數(shù)據(jù)來源需要真實性、正確性
目的（益處）：
降低生產(chǎn)停機導(dǎo)致的產(chǎn)能損失減少設(shè)備的維修費用提高生產(chǎn)能力，增加產(chǎn)出降低產(chǎn)品質(zhì)量問題
看到上面的目的（益處），也許就很想在公司內(nèi)推行OEE了，但是OEE僅僅是一種可選擇的統(tǒng)計工具，而不是必須的工具，如果有些企業(yè)或者工程師有其他能夠達到上述目的的工具，也是可以所使用的。
同時，OEE計算是為了找出影響生產(chǎn)效率的主要因素，針對主要問題采取相應(yīng)的對策，并確定負責(zé)人進行引導(dǎo)與相關(guān)輔助人員進行改善。
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OEE的概念
OEE是英文Overall Equipment Effectiveness的縮寫，中文是設(shè)備整體利用效率，設(shè)備綜合效率，生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率，是一種透過六大損失，尋找影響生產(chǎn)效率的根本原因，并提出相應(yīng)的長短期解決措施。
具體的計算方法，在后面進行講解。
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六大損失
提到OEE，必須要知道影響我們OEE指標的6大損失，以便更好的進行分類匯總，確定相關(guān)負責(zé)人。
6大損失主要為以下?lián)p失：
A．設(shè)備故障損耗
B．換型轉(zhuǎn)產(chǎn)、安裝調(diào)試損耗
C．空載、短停損耗
D．速度低下?lián)p耗
E．預(yù)熱（啟動）損耗
F．不良、返工損耗
G．其他損耗
下面將詳細的講解各大損失主要出現(xiàn)的情況（如有疏漏，歡迎留言）
A. 設(shè)備故障損耗
1. 員工的不正確操作機器，導(dǎo)致的設(shè)備停止;
2. 突發(fā)的設(shè)備停機（停電、停氣、停水、斷刀、零件損壞等）。
B. 換型轉(zhuǎn)產(chǎn)、安裝調(diào)試損耗
1. 換型的工時損失，換型后的設(shè)備調(diào)試；
2. 刀具、備件定數(shù)壽命更換；
3. 工藝變更，設(shè)備參數(shù)的調(diào)整。
C. 空載、短停損耗（一般指5min以下不需要維修人員協(xié)助的情況下）
1. 設(shè)備卡件、堵塞，短暫停機；
2. 忘記放置工件，導(dǎo)致的空轉(zhuǎn)。
D. 速度低下?lián)p耗
1. 進給率、調(diào)整率不再100%；
2. 設(shè)備皮帶等相關(guān)輔件導(dǎo)致的速度低下。
E. 預(yù)熱（啟動）損耗
1. 冬天機器熱機、液體升溫；
2. 過度預(yù)熱的時間損失。
F. 不良、返工損耗
1. 來料加工后發(fā)現(xiàn)的原材料不良；
2. 制程導(dǎo)致的報廢（參數(shù)調(diào)整、崩刀等）。
G. 其他損耗
1. 停工待料；
2. 產(chǎn)線等待人員；
3. 等待首件報告進行確認開始生產(chǎn)；
4. 員工對設(shè)備進行重復(fù)調(diào)整的損耗；
5. 不熟練員工對設(shè)備操作的工時損耗；
6. 物流不順暢導(dǎo)致的損耗。
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計劃停機
上述6大損失和其他損失是影響設(shè)備的負荷時間的，下面就是不包含在負荷時間內(nèi)而在整體的使用時間（日歷時間）內(nèi)而對設(shè)備造成計劃停機因素：
1. 機器長時間工作，進行計劃性的保養(yǎng)；
2. 交接班的班前班后會議；
3. 工間休息與飯點時間；
4. 設(shè)備的開班計劃點檢；
5. 設(shè)備的計劃性加油；
6. 全員整體性的計劃5S。
（在不同工廠，可能將刀具換刀操作定義為計劃停機，或者本班出現(xiàn)了設(shè)備的異常停機，那么下個班的整體維修是屬于計劃停機）
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如何計算OEE
1.?復(fù)雜的計算方法
OEE=時間利用率*性能利用率*良品率
時間利用率=（負荷時間-停機時間）/負荷時間?（A.B.E）
性能利用率=速度運轉(zhuǎn)率*有效運轉(zhuǎn)率?（C.D.G）
速度運轉(zhuǎn)率=基準循環(huán)時間/實際循環(huán)時間
有效運轉(zhuǎn)率=（產(chǎn)量*實際循環(huán)時間）/（負荷時間-停止時間）
良品率=（加工數(shù)量-不合格品數(shù)量）/加工數(shù)量?(F )
2.?簡單計算方法
OEE=（合格品數(shù)量*基準循環(huán)時間）/負荷時間
其實通過上述公式的化簡，最終就是簡單計算方法公式。
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推行OEE的措施
通過上述基本概念、計算方法、影響OEE的6大損失，下面就開始講解如何在工廠內(nèi)推廣OEE，如何更好地實施OEE。
相關(guān)部門培訓(xùn)，概念引入
在推行OEE時，需要對生產(chǎn)部門主管、設(shè)備維修人員、制程工程師、質(zhì)量工程師進行概念培訓(xùn)，重視OEE的指標，并積極配合落實相關(guān)問題點的改善實施。
生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)看板
生產(chǎn)現(xiàn)場制定相應(yīng)的生產(chǎn)管理看板，生產(chǎn)作業(yè)員、班組長、主管、經(jīng)理等使用不同顏色的筆在看板上進行書寫與標記。
生產(chǎn)看板包含以下內(nèi)容：（各公司生產(chǎn)看板不同，依據(jù)公司實際情況而定）
1-8小時理論產(chǎn)出實際合格品產(chǎn)出Down機類型Down機時間其他（長短期策略、負責(zé)人、OEE 目標）
每日生產(chǎn)報表的反饋與問題統(tǒng)計
生產(chǎn)主管需要將每天的生產(chǎn)報表進行統(tǒng)計，或者發(fā)送給對應(yīng)區(qū)域的IE進行統(tǒng)計分析，統(tǒng)計出每天的OEE情況，以及導(dǎo)致OEE低的相關(guān)原因。
制作柏拉圖，發(fā)現(xiàn)主要原因。
現(xiàn)場區(qū)域生產(chǎn)早會
1. 生產(chǎn)現(xiàn)場的早會需要生產(chǎn)主管、IE、ME、QE、維修等人員進行參加，針對昨天三班出現(xiàn)OEE低下的基本原因，生產(chǎn)現(xiàn)場的早會需要提出，并在早會上確定相關(guān)的責(zé)任人和結(jié)束日期，并書寫在生產(chǎn)看板上。
2. OEE的計算與問題分類
針對每天的OEE與相關(guān)問題統(tǒng)計，IE或者生產(chǎn)將出現(xiàn)的問題進行分類匯總，并填寫每日的OEE報告，統(tǒng)計到每周。
在下周一統(tǒng)計完成將其發(fā)送給區(qū)域的生產(chǎn)主管，并由其填寫另一張對應(yīng)問題解決措施表格，統(tǒng)計出每周出現(xiàn)的問題和責(zé)任人與結(jié)束日期。
3. 每周OEE會議
每周一召開上周的OEE會議，需要生產(chǎn)主管、IE、ME、QE、維修全程參與，可由IE進行組織協(xié)調(diào)，以生產(chǎn)部為主導(dǎo)。
會議內(nèi)容主要為：
-上周OEE的基本情況，上是否達標；
-查看區(qū)域影響OEE原因的柏拉圖；
-針對柏拉圖上的TOP3 原因進行分析并找出根本原因；
-如果早會上某些原因未能提及或者未能確定責(zé)任人，須在OEE會議上確定；
-回顧至目前為止，相關(guān)問題還未關(guān)閉，進行跟蹤，更新日期等；
-相關(guān)措施進度通知。
如果問題負責(zé)人有問題的相關(guān)進度與相關(guān)需求，需郵件通知相應(yīng)人員進行協(xié)助，或者告知目前的問題進度。
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OEE實例分析
復(fù)雜計算：
時間利用率= 320/400 =80%
性能利用率= 0.01*20400/320=63.75%
良品率?= 19600/20400=96.078%
OEE = 80%*63.75%*98%=49%
簡便計算：
OEE= 19600*0.01/400 = 49%
具體通過上述發(fā)現(xiàn)，影響設(shè)備效率的主要是大量的短停和空轉(zhuǎn)、速度的損失，針對上述問題進行確認相關(guān)負責(zé)人并進行改善。
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