問題的識別和評估
問題是什么或目前真實的情況？根據對象和缺陷來陳述。
最早問題在哪里發現的？
問題是如何發現的？
發生的問題與標準有什么不同？規格是什么？如何會產生不同的？（檢驗規范、圖紙、CATIA 文件、或不良極限樣品）
產生問題的項目如何測量的？測量系統是什么？測量系統出了什么問題？重復性？精度？
目前的情況會影響多少產品或汽車？（VIN 編號，影響到的工廠順序號或日期/時間和班次）
目前在戴姆勒克萊斯勒的工廠中發生率是多少？在供應商工廠內？良品數？不良品數？
臨時措施
這一步應該識別包容問題的那些行動，保證不再產生進一步的不合格品并保護客戶，直到永久措施有效，例：保持所有可疑庫存或100%挑選不合格品。
臨時措施應該記錄在標準臨時措施指導書中。
作業指導書必須包含臨時措施實行的日期直到相應的批準協議簽字生效。
臨時措施必須一直采取直到糾正措施確認有效并實行。
問題的有效性
根本原因
應包括所有的措施，或參考一個行動計劃，這個行動計劃列出了針對問題所需要進行的分析試驗，必要的話，應復制再現問題。
確定一個問題根源可以有很多不同的方法-一個簡單而有效的方法就是去問5次：為什么，為什么......
接下來這個部分必須包含對問題根源的陳述，以及當原因經過驗證確認后，在目標日期的方框中注明“關閉“驗證非常重要。證明一個邏輯分析法能夠查出根本原因是很重要的，這樣客戶才能夠明白已經采取了哪些步驟來解決問題。
例如：
實地查核：試驗或演示我們可以再現問題和解決問題（這是最好的查證）。
推理驗證，可以運用是或不是，原因以及后果等等
附加頁要闡述采取的措施，從測試中得到的結論等等
影響
列出所有問題的百分比影響。
一個根本原因下或許有很多的影響因素，在這種情況下，估計出對于這個問題影響的百分比。
注意：總數通常是要加到100%
所需時間
確認采取臨時措施所需的時間和顧客每一小時的花費。如果無法得到顧客書面的明確的數據，就詳細評估臨時措施所需時間和每小時花費。
顧客的臨時措施
確認顧客是否采取了一些臨時措施。如果是，闡明采取了哪些措施并驗證是否適當。
例如，是否影響到部件的完整性和/或影響保質期。
潛在永久糾錯措施
確定一個可以直接解決所發現的問題的糾正措施。提出的措施必須保證問題不會再次出現并永久的解決了這個問題。
一個所有成員都經過培訓的8D小組，必須確定可以解決這個問題的所有的潛在措施，并且在措施執行前完成對這些措施的驗證，以保證這些措施的有效性。
所有的潛在糾錯措施都應該列出來或者至少應列出挑選出來準備做驗證的措施。
確認糾錯措施的有效性是非常重要的，因此是不能忽略和假設的。
在這個階段可能會涉及到大量的措施/實驗 ，來確定真正可以解決問題的措施
例如：
進行試生產，表明數量和結果。
防錯措施的證實。如，故意試著做一個不良品，結果無法做。
規定的潛在糾錯措施并不一定是長期執行的糾錯措施，只有在成功驗證后才可以作為永久措施。
有效性
作為驗證的一部分應當給出一個糾錯措施的有效性百分比。
應該檢查哪些無效的措施如非100%有效的措施，要采取進一步措施來保證或得滿意的結論。
影執行的永久糾錯措施
這部分應該包含那些已經證實了可以解決問題的有效的糾錯措施
永久措施執行時，所有的糾錯措施必須要有過程跟蹤并確認后，才可以取消臨時措施。
臨時措施應該一直延續到這個小組同意，解決問題的有效措施已確定。
有效性
作為驗證的一部分，闡明糾正措施有效性的百分比。
應該檢查哪些無效的措施如非100%有效的措施，要采取進一步措施來保證或得滿意的結論。
其它受影響的產品/過程。
驗證所有的其它可能受此問題影響的相似產品是整個糾錯措施的一部分。
組織者必須同客戶的其他工廠代表交流，這可以保證這個問題不會影響同一客戶其它的區域。
在其它受影響的類似產品/過程中執行。
確認所有其它受這個問題影響的相似產品也同樣執行糾錯措施 。
防止再發生的措施
采取的預防措施必須針對問題再發生的潛在可能，究竟什么會引起問題再發生。例如，可以制定商業程序，文件或培訓資料。
文件，程序和系統應該不斷的檢查，反映必要的改進，記錄下錯誤的模式作為今后產品/過程開發的參考。
例：DFMEA，PFMEA，ControlPlan，標準操作程序，BMS程序等。
執行日期：
采取預防措施的計劃時間
祝賀這個小組和問題關閉
追蹤所有措施的進展直到全部關閉
一旦某一措施完成，在相應的框格內寫上“完成“
確認內部的和顧客的PPM已經調整。作為最終的結果發送給客戶
一旦8D小組認可問題已經關閉并簽字，提交相關主管批準。
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