OQC即英文OutgoingQuality Control，中文意思為成品出廠檢驗/出貨品質稽核/出貨品質檢驗/ 出貨品質管制。成品出廠前必須進行出廠檢驗，才能達到產品出廠零缺陷、客戶滿意零投訴的目標、檢驗項目包括：成品包裝檢驗：包裝是否牢固、是否符合運輸要求等；成品標識檢驗：商標批號是否正確。成品外觀檢驗：外觀是否破順、開裂、劃傷等。成品功能性能檢驗。批量合格則放行，不合格應及時返工或返修，直至檢驗合格。
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OQC主要針對出貨品的包裝狀態、防撞材料、產品識別/安全標示、配件(Accessory Kits)、使用手冊/ 保證書、附加軟體光碟、產品性能檢測報告、外箱標簽等，做一全面性的查核確認，以確保客戶收貨時和約定內容符合一致，以完全達標的方式出貨。
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OQC階段的品檢著重是「抽樣檢查」，當然，對高單價或高品級的產品，在OQC階段對產品的整體狀況(主體產品本身、配件、使用手冊& 保證書、標示標簽、包裝等)再次進行全檢(100% 全數檢驗)亦有其必要性。
規范出貨檢驗作業，確保產品正常出貨，滿足客戶要求。
出貨產品的檢驗。
PMC：依據客戶需求通知相關人員做好出貨準備和派車；
OQC：依據PMC的出貨排程和產品標準進行檢驗；
倉庫：依據PMC的出貨排程，做好出貨準備，不合格品、合格品的移轉；
品質部文員：依據出貨排程，準備出貨資料；
4.1 PMC依據客戶要求和ERP系統的產品庫存數量，至少在出貨前一天打印好《出貨通知單》給如下單位：
（1）倉庫
（2）OQC
（3）品質部文員
4.2倉庫收到PMC的出貨排程，做好出貨準備，如產品超過保質期(15天)或在保質期內但有品質疑點時倉庫填寫《庫存品復檢單》，送OQC檢驗；
4.3 OQC依據PMC出貨排程、產品檢驗規范（SIP），對需要出貨的產品和倉庫通知進行檢驗；
4.4 OQC抽樣標準如客戶有特殊要求，以客戶的抽樣標準進行抽檢，如沒有特殊要求則按照我公司的抽檢樣準：MIL-STD-105E II,AQL=0.65標準進行抽樣；
4.5 OQC抽樣時，在開箱檢查過程中必須帶上手套，防止造成產品因檢驗手法不當帶來的外觀不良。電鍍的成品要放干燥劑，所有產品開箱后必須封好。
4.6 OQC檢驗后如發現異常，OQC立即開出《不合格品處理單》并貼上不合格標簽，然后通知客服質量工程師進行確認，必要時客服質量工程師與工程部經理共同確認；
4.7 如產品經過客服質量工程師或工程部經理確認OK，則正常出貨，如不可以出貨，OQC應立即通知PMC以便應對，客服工程師協調返工；
4.8需要返工的產品由倉管員轉移到不合格品區，檢查OK的產品由倉管員移轉到備貨區；
4.9原則上，不良返工由責任部門從倉庫領出進行返工：
4.9.1 CNC加工、車床或沖壓不良，由CNC車間、車床、沖壓返工；
4.9.2 屬于后處理的不良，由PMC聯系后處理廠商返工；
4.9.3如屬于IQC或IPQC檢驗員誤判，先由生產單位返工，誤判列入績效考核。
4.9.6返工后的OK品，須經OQC再次檢驗，檢驗OK，蓋上合格印章并通知倉庫備貨，品質部文員準備出貨資料；
4.9.7領出返工后的良品由返工的部門開出入庫單，倉庫重新備貨；
4.9.8 PMC應實時跟進備貨狀況，提前開出《派車單》并依據實際備貨情況開出ERP系統《發貨單》；
4.9.9倉庫依據PMC開出的ERP系統《發貨單》打印《送貨單》并安排裝車送貨；
4.9.10返工后確定的報廢品，由OQC隔離并貼上'報廢'標簽，由返工部門開出《報廢申請單》，經過QE工程師簽名確認，《報廢申請單》送管理者代表批準。
5.1 樣品完成后，工程部項目工程師應提供樣品圖紙給OQC以便做檢驗準備，同時在提供臨時樣品和臨時標準；
5.2如工程部項目工程師不能提供臨時樣品和臨時標準，則應對樣品的檢查結果進行跟進；
5.3 PMC依據客戶要求和樣品數量，至少在出貨前一天打印好出貨排程給如下單位：
（1）倉庫
（2）OQC
（3）品質部文員
5.2倉庫收到PMC的出貨排程，做好出貨準備；
5.2 OQC依據PMC出貨排程、產品圖紙對樣品進行檢驗并做好記錄，發現異常立即通知項目工程師確認；
5.3樣品檢驗中發現的問題，如項目工程師確認可以放行，應在OQC《出貨檢驗履歷表》表上簽字；如確認不能放行需要返工，則由項目工程師與生產車間進行協調。
5.4樣品檢驗發現的問題項目工程師應記錄在問題清單上，同時分析原因采取對策，必要的時候指定防呆措施以徹底改善。
5.5樣品出貨所需要提供的承認書或出貨資料，由品質部文控文員協助提供，工程部對文控文員提供的資料應進行檢查，避免資料錯誤或資料不全的情況發生。
5.6樣品檢驗發現的不良品報廢，由項目工程師提出申請報廢。
出貨排程
不合格品處理單
入庫單
FAI出貨報告/樣品承認書
送貨單
報廢申請單
出貨計劃
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