一、當前國內制造型企業生產中存在的問題 ?

精益生產(Industrial Engineering)是致力于提高工作效率和生產效率、降低成本的實踐中產生的一門學科，其存在的最基本價值就是提高轉換效率。精益的思想對西方發達國家在經濟騰飛、工業現代化的進程中，起到了舉足輕重的推動作用。而我國引入該學科卻不足20年。特別是在新興的風電新能源產業，精益生產的精益思想因受風電行業發展的軌跡以及風電企業固有生產特性的影響,國內許多企業對其缺乏足夠的認識。對很多風電制造企業來講，交貨期拖延、庫存資金的大量積壓、產品質量不穩定，生產系統效率低下、6S安全目視化管理不清晰等等不良現象，已成為阻礙其突破革新的重要因素。主要存在以下問題：?

第一，企業員工需要認識精益生產，提高IE意識，使IE能夠順利地在生產運營發揮重要作用。相當一部分企業的員工不清楚什么是精益生產，因此也就沒有應用它作改善。即使企業員工對它有所了解，程度也往往很淺，導致改善項目得不到長期有效的貫徹落實。 ?

第二，精益生產尚未在企業里得到應用，或者其應用范圍有待拓寬。精益理念局限在生產現場的改善、時間動作分析等，但在現代精益生產的其他領域如組織管理、信息系統、供應鏈管理、人因工程等方面則少有涉足。?

第三，企業應該努力及時跟上精益生產的學科進步。隨著產業的發展，精益生產學科出現了許多新的理論和方法。 通過我們的研究，中國制造型企業的生產系統存一般在以下方面存在著或輕或重的問題： ?

◆ 基礎“5S”管理方面?

整理、整頓尚有欠缺，現場存在很多問題點，定置管理混亂。 ?

無健全的目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發現。 ?

標準規范化管理做得不夠，生產工作缺少標準化，作業標準不完善，標準制定不合理。 ?

設備維護保養機制不健全，故障較多，故障停機次數比較頻繁。 ?◆ 生產運營與生產現場 ?

部分人員生產理念落后，沒有形成以定單為中心的生產運作理念。 ?. 生產統計與分析系統不完善，難以有效評估公司生產系統的狀況。 ?. 生產模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產空間。 ?. 機組配置和樣機試制操作不規范，導致浪費了大量生產時間。 ?. 對交貨期不斷調整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產中的問題不能及時暴露解決，造成系統反應速度緩慢。 ?

現場缺乏作業標準，員工作業不規范，隨意性強，造成品質不良。 ?

現場無標準作業管理的目視工具，管理混亂，現場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。 ?

◆管理氣氛及人員能力方面：?

基層管理者的素養和管理能力有待提高，管理技術需強化掌握，特別是發現問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進管理理念的培訓。 ?

需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環境渲染，如：員工培訓、標語口號、現況板等方法來改善環境，從員工素養提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。 ?

二、實施 5S與精益生產的一些關鍵 ?

制造型企業要想很好的推行精益生產管理，我們認為有四個關鍵： ?

1、目標明確，既要對最終達成的目標明確，也要對中間的過程目標明確，所以要明確制定各種標準，包括效率改進標準、作業標準、狀態標準、考核標準等； ?

2、改變觀念，只有每個員工改變原有看待問題、開展工作的方法才能把工作落實到實處； ?

3、人員到位，對于此項工作，要保證“誰能做事誰來做”； ?

4、銜接得當，對于各部分內容要合理的銜接，避免造成基礎不牢而下一步工作難以開展，但同時也要避免浪費過多的時間而使結果最終不了了之。 ?

我們認為5S、精益生產管理和流程再造三部分可以采取交叉獨立式的項目運作方式，既把前一部分工作作為后一部分工作的基礎，同時后一部分工作的開展也是前一部分的鞏固過程。 ?

在開展每一部分工作時，首先要確立明確的目標，包括效率目標、質量目標和成本目標。并對影響目標達成的各種行為性因素進行系統的分析，并且以優化生產作業系統、提升公司整體運作能力為根本出發點，而不是簡單的定位于現場管理與改善。 在此定位前提之下，首先是進行系統的員工培訓、建立完善的作業標準，使各個崗位在改進工作時能夠有章可尋。在實現標準作業同時在生產系統實現信息傳送的看板方式。?

看板是精益生產方式的可視部分。一方面需要有一套切合企業自己實際情況的現場管理辦法；另一方面它需要被現場的全體作業人員掌握與實施。依據制造型企業的具體情況，根據目標建立相應輔助系統，完善現場品質管理和 TPM設備維護，導入生產改善并細化各項管理工作。因此整個項目的運作必須以最終目標作為拉動。在項目最終目標拉動運作項目的方式下，要按以下工作內容結構完成項目。如下圖：

四、企業開展 5S與精益生產的主要工作內容 ?

5S與精益生產體系的建立與深化是一項實踐性極強的工作,方案中每個部分的分析、設計、實施、檢驗\調整\深化必然同時進行，另外必然是企業全體員工共同努力的結果：?

1、調研與分析診斷 ?

掌握企業生產運作系統現狀，從企業價值流程為出發點，發現須改進的工作方法和工作思路，發掘造成生產運作體系問題點的內在原因；形成問題評估與診斷報告，客觀描述企業在管理過程中涉及的現場基礎管理、設備管理、質量管理、成本控制、物料管理的數據資料和主要改進點，完成產能效率分析、質量因素分析和成本因素分析，為以后的有效推動做好充分的準備。 ?

2、培訓工作的內容 ?

生產管理改善目標的完成與實現很重要的一方面是企業領導人的決心與參與程度分不開；另一方面也與企業全體人員的參與行動分不開。相關的理念、觀念培訓是非常必要的。在實施的過程中，要改變人的一些習慣性思維方式和習慣性行為，為精益生產的順利實施創造一個人文環境；另一方面，也是最重要的，為企業培養一批懂理念會運作的人。 ?

根據改善的需要，應設定的培訓課程有： ?1）5S管理與目視化管理 ?. 5S基礎知識和理念培訓 ?. 5S推進要領辦公室5S. 生產現場5S ?. 5S標準設定及考核 ?

2）精益生產——構筑快速柔性制造系統 ?. 精益生產理念及理論培訓 ?. 價值流程分析 ?. 標準化作業 ?. JIT即時生產 ?. 快速切換?. 失誤預防與問題解決 ?

3）看板管理與精益物流管理 ?. 低效物流給企業帶來的巨大損失、企業內部的物流改善、看板的基本概念、建立拉動的生產系統、減少在庫的經典方法、搬運方法的設定和實施 ?. 即時采購與供方管理 ?

4）TPM全面生產性維護 ?. 設備的六大損失、關于設備的運行率解析、設備性能劣化解析、設備保全與品質、成本、TPM內涵與意義、故障分析方法、設備 5S實施、TPM的推進方法、TPM實施技巧 ?

5）精益質量管理實戰 ?. 精益質量管理的理念及技術培訓 ?. 質量管理統計技術的應用 ?. QC七工具?

6）高效現場作業管理方法 ?. 工作設計基本原理綜述、工作擴展的方法、精益生產的概念和原理、動作分析與消除動作浪費、標準作業定義、標準作業三要素：節拍時間、作業順序、標準手持、標準作業對品質條件的要求、標準作業應用的三個工具、建立品質最高、工數最低有序安全的作業方法、先入先出與產品可追溯性、減少工種數的生產布局、一人多機的作業方法。 ?

7）工作教導方法 ?. 教導的重要性、不正確的教導方法、正確教導方法的四個階段、正確教導方法的實施演練、作業分解的作用及方法、教導方法在實際工作中的應用 ?

3、項目實施工作的內容 ?

在實施中，為減少項目風險，減少對企業現行模式的沖擊，一般采用以點帶面的方法，每一個階段都以試點區域開始，在試驗區達到要求后，再大面積推廣。 ?一般主要內容如下： ?推行5S和目視化管理 ?

? ?

創建透明的現場。確立現場管理的基本規則，發現現場的無效與浪費，尤其是通過物料的三定管理（定點、定位、定容）顯現物流痕跡，更有效地暴露物流浪費，逐步培養員工遵守既定規則的習慣。 ?

.現場存放的物料區分，建立存放標準（位置、時間的標準和現場儲備量）； ?.根據標準處理不用的工裝和物料； ?

.物料存放區域的定置標識，工段標識，通道的區分標識； ?

.臟污源的查找與治理，清掃責任區的確立，清掃規范的建立實施； ?.5S的點檢標準及評價標準建立。

確立標準作業和建立完善作業標準 ?

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建立完善作業指導書，統一制造工藝與檢驗標準，使現場的品質管理具有嚴肅性，加強品質的過程控制，消除浪費操作，提高生產能力。 ?.建立作業標準并對員工進行作業訓練，完成多能工培訓； ?.重新進行作業優化，合理分配工作量； ?.優化作業標準，實現標準化作業 ?確立搬運路線及搬運標準作業 ?

利用合理的搬運方式達到小批量多頻次的混載運輸，以減少中間在制，提高系統反映的靈敏度，實現柔性制造的目的。 ?.使用定時不定量或定量不定時的搬運方法； ?.確定固定搬運人員和搬運頻度； ?.定置合理的最小的工位庫； ?實施看板系統 ?

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在生產系統中建立看板管理系統，利用看板拉動，以實現高效率物流，全線準時化生產，達到減少中間在制，縮短制造周期之目的。 ?. 調查物流現狀； ?. 繪制現狀物流圖； ?

.分析物流路線，繪制看板流程圖； ?.確立看板枚數。 ?

建立設備預防維護體系 ?

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使設備的故障維修逐步轉化為設備的預防維護，提高設備的運行壽命與使用效率，逐步減少設備故障停機次數及停機維修時間。該部分工作由于現場的大量在制而被掩蓋起來；但圍繞看板管理的推行，設備的預防維護的重要性將被顯現得非常突出。 ?

.設備評估，確定關鍵設備；（關鍵設備的設定依據一個綜合參數） ?.設備現有故障的排除 ?.實施設備的自主點檢； ?

.實施設備計劃保養機制，包括周、月、點檢及停機保養； ?.設備操作標準的確定 ?

.優化設備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。 ?

建立精益質量保證體系 ?

品質觀念轉變，明確現場品質管理方法，使品質問題顯現化，掌握品質管理的工具提高品質的可追溯性 ?.品質問題分析方法； ?.現場品質可追溯性應用； ?.QC七工具的描述和解決； ?

.現場品質管理方法及 QCC品管圈活動。 ?精益提案制度及課題改善 ?

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通過生產現場安全、質量、工藝、管理等課題改善，創立提案制度，以點帶面，逐步細化優化改善效果，維持和提高改善能力 ?.提案制度確立； ?.改善課題選擇及完善 ?.改善成果發布總結評價；

四、階段性評價 ?

實施過程中，對于每一階段，內部人員要充分溝通，以保證工作的實效性。同時，根據工作進展，安排針對性方法培訓，以加強員工改善技能和意識。每一子項目結束后，內部充分溝通后，分別針對實施前的生產狀況和實施進程中的效果進行評價，并依據階段評價對具體的實施方案進行相應調整，以保證項目實施的有效性。?

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