項目背景：

廈門金龍聯(lián)合汽車工業(yè)有限公司（簡稱“金龍客車”）成立于1988年,專注于大、中、輕型客車整車研發(fā)、生產(chǎn)、銷售和服務(wù)。為適應(yīng)公司業(yè)務(wù)的快速增長，公司系統(tǒng)導(dǎo)入精益管理體系，為企業(yè)的持續(xù)快速發(fā)展打下基礎(chǔ) 。

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項目目標(biāo)：

1、建立精益標(biāo)桿線： 建立6S自主管理體系，試點生產(chǎn)線綜合效率提升10%，精益物流配送改善，初期TPM管理體系構(gòu)建

2、精益專項改善及人才培養(yǎng)認(rèn)證：完成“精益綠帶”課程培訓(xùn)，并完成體系8個質(zhì)量改善專項，輸出重大改善專項，基層干部基本掌握精益生產(chǎn)的應(yīng)用，并培養(yǎng)干部晉升儲備人才

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項目執(zhí)行：

1、精益班組以底盤中巴線和總裝大巴線為試點，圍繞七大任務(wù)，通過推動精益車間管理體系建設(shè)，實現(xiàn)現(xiàn)場管理過程標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化，輸出標(biāo)準(zhǔn)化事項20余項，涵蓋兩條示范線8個班組，培養(yǎng)精益督導(dǎo)師8人。

2、完成6西格瑪綠帶全部35學(xué)時培訓(xùn)，培訓(xùn)理論考試平均成績82分；培訓(xùn)工具20項，結(jié)合項目應(yīng)用12項，其中9項為新工具。精益課題推進(jìn)思路以DMAIC方法論為主，過程中運(yùn)用到系統(tǒng)的改善工具，結(jié)構(gòu)化的解決問題方法論讓產(chǎn)業(yè)精益改善有了共同的語言。

3、通過示范線推行TPM，對兩條示范線設(shè)備及四圍合裝開展初期清掃活動并通過評審，基本建立了自主維護(hù)體系（AM)及專業(yè)維護(hù)體系(PM)提升了示范設(shè)備的維護(hù)管理水平，健全了設(shè)備管理體制。

4、物流配送小組通過提高拆包上線率、減少二次搬運(yùn)、精益貨架的引進(jìn)使用、成套配送及配送路徑規(guī)劃等措施，減少了線邊空間占用，改善了現(xiàn)場6S。

5、生產(chǎn)效率提升通過對工序作業(yè)時間分析，車位人員作業(yè)布置的優(yōu)化、瓶頸工位作業(yè)及工裝器具的改善，轉(zhuǎn)變觀念由對外部的抱怨轉(zhuǎn)向內(nèi)部的改善。累計工效平均提升5.5%達(dá)成提升5%的指標(biāo)（底盤提升9%，總裝提升2.1%）

6、項目期內(nèi)提案實施數(shù)翻倍達(dá)1049件增幅效益86.7萬，達(dá)成指標(biāo)。

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項目成果：

1、專項指標(biāo)得到一定的提升，并帶來300多萬的經(jīng)濟(jì)效益，現(xiàn)場6S改善得到明顯的改善，示范線內(nèi)建立起較科學(xué)的班組管理體系。

2、多維度多層次的人才得到培養(yǎng)：參與改善的一線員工、班長、專員、督導(dǎo)員、體系內(nèi)基層干部及其它項目相關(guān)成員，這些人才將是后續(xù)持續(xù)改善的主要種子與核心力量。

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